Aleaciones no ferrosas (TA y Mo) Fabricante

¿Cómo afectan la composición química y las características de dureza de las aleaciones TA y Mo a la resistencia al calor de las aleaciones? Aleaciones no ferrosas (TA y Mo) ?

1. Alto punto de fusión y resistencia a altas temperaturas
Tanto TA como Mo son metales de transición de alto punto de fusión. El punto de fusión del Mo es de aproximadamente 2898 K, mientras que el del TA es incluso mayor, 3290 K. El punto de fusión teórico de sus aleaciones puede alcanzar 2783-3008 K, lo que garantiza que mantengan una estructura sólida incluso en entornos de temperaturas extremadamente altas.

2. Dureza y resistencia a la fluencia
El contenido de Mo en la aleación (aproximadamente 15-17%) aumenta significativamente la dureza (HRC≈55-56) al tiempo que proporciona una buena resistencia a la fluencia, lo que hace que los accesorios tratados térmicamente sean menos propensos a la deformación durante el funcionamiento prolongado a alta temperatura.

3. Coincidencia de conductividad térmica y expansión térmica
Las aleaciones TA-Mo tienen una alta conductividad térmica y su coeficiente de expansión térmica es similar al de los materiales refractarios comúnmente utilizados (como W y C), lo que reduce la concentración de tensión térmica y mejora la vida útil general de la resistencia al calor. 4. Estructura densa y resistencia a la oxidación.
A altas temperaturas, las aleaciones de TA-Mo forman compuestos intermetálicos densos, lo que inhibe la velocidad de formación de películas de óxido y mejora aún más la resistencia al calor.

¿Cuáles son las ventajas de las tecnologías de fundición de precisión a cera perdida y fundición centrífuga utilizadas por Wuxi Junteng Fanghu Alloy Technology Co., Ltd.?

1. Extremadamente alta precisión dimensional y acabado superficial
La fundición de precisión a cera perdida puede lograr un control dimensional de ±0,1 mm, lo que da como resultado superficies de fundición suaves casi sin mecanizado secundario.

2. Conformación en un solo paso de geometrías complejas y cavidades internas
Los canales internos se crean en un solo paso utilizando moldes de cera, lo que elimina la necesidad de perforaciones o núcleos posteriores, lo que lo hace adecuado para componentes estructurales complejos como tubos radiantes y rodillos de hornos.

3. Alta utilización de materiales y bajo desperdicio
Los moldes de cera se pueden utilizar para múltiples tiradas de producción, lo que resulta en una baja pérdida de material. Además, la cera se quema completamente a altas temperaturas, por lo que casi no produce residuos sólidos y cumple con los requisitos de fabricación ecológica.

4. Mayor eficiencia de producción
En comparación con el torneado y la forja tradicionales, la fundición a la cera perdida acorta el ciclo de producción entre un 60% y un 80%, lo que reduce significativamente los costos unitarios, especialmente para la personalización de lotes pequeños.