1. Optimice la temperatura de fusión y el control de la composición.
Al ajustar con precisión la temperatura del horno, el líquido de aleación se mantiene dentro de su rango de fluidez óptimo. Esto evita la disolución excesiva del gas debido a temperaturas excesivamente altas o la viscosidad debido a temperaturas excesivamente bajas en piezas fundidas resistentes al desgaste , reduciendo así la probabilidad de formación de porosidad. Los experimentos muestran que controlar la temperatura dentro del rango de 1500 ℃ ± 10 ℃ puede reducir significativamente la porosidad interna.

2. Mejorar la formulación del recubrimiento para mejorar la adhesión.
En la fundición de espuma perdida, la adhesión del recubrimiento afecta directamente la tasa de gasificación del modelo de espuma y el efecto de ventilación del metal fundido. Los estudios muestran que agregar un 2 % de atapulgita al recubrimiento HW-1 puede aumentar la adhesión en un 81 %, reduciendo correspondientemente la porosidad de las piezas de aluminio a menos del 0,5 %. Esta formulación ha sido validada en el laboratorio interno de la empresa y puede utilizarse directamente para recubrir los modelos de piezas fundidas resistentes al desgaste.

3. Emplear un sistema de fundición al vacío/presión negativa
La fundición a presión negativa elimina el gas residual antes de que el metal fundido entre en el molde, lo que evita que el gas quede atrapado y se formen poros. La literatura indica que a un nivel de vacío de 0,02 MPa, los defectos de contracción se reducen significativamente y la densidad interna aumenta en un 5%. La empresa completó toda la actualización de su línea de fundición a presión negativa en 2024, lo que aumentó la tasa de éxito de la fundición al 98 %.

4. Diseño de un sistema de fundición escalonada y adición de contrahuellas
Al colocar múltiples capas de entrada (escalonadas) dentro del molde, se retrasa la solidificación del frente del metal fundido, proporcionando suficiente tiempo de alimentación. Los datos experimentales muestran que la fundición escalonada puede reducir la tasa de defectos de contracción del 3,2% al 0,6%. La empresa ha adoptado esta solución en la fundición de componentes clave, como tambores de hornos de tratamiento térmico y tubos radiantes, logrando un control de la contracción dimensional dentro del rango de 2,0% ± 0,2%.